Análisis modal de fallos y efectos potencial para un plan de control dimensional de los procesos de arenado y pintado en la Empresa L & S Nassi S.A.C., 2018

Abstract

La presente investigación tiene como objetivo desarrollar un Análisis Modal de Fallos y Efectos Potencial para elaborar un plan de control dimensional del proceso de arenado y pintado en la empresa L&S NASSI SAC. Por consiguiente, nuestra investigación se enfocó en desarrollar un Análisis Modal de Fallos y Efectos Potencial para elaborar un plan de control dimensional a fan de evitar fallas antes de ser entregadas a los clientes. El análisis modal de fallos y efectos potencial se inició definiendo las actividades que componen el proceso de arenado y pintado, elaborando un diagrama de operaciones. En seguida se priorizo las actividades que componen dicho proceso los que después de un despliegue se calcula el Índice de Prioridad de Riesgo en dos etapas. En la comparación de ambas matrices con programas de capacitación de personal, programas de mantenimiento y protocolo para inspecciones se logró reducir dicho Índice de Prioridad de Riesgo en un promedio de 36.5%. en un tiempo de tres meses. Todo esto quedó expresado en un plan de control dimensional, a fin de evitar el retorno a las fallas encontradas o potenciales que podrían suceder en el proceso de arenado y pintado. El promedio general que se ha logrado en el proceso de arenado más resaltante es 40% y menos resaltante es 33%, y para el proceso de pintado el más resaltante es 47% y menos resaltante es 25%.

The objective of this research is to develop a Modal Analysis of Faults and Potential Effects to elaborate a dimensional control plan of the sandblasting and painting process in the company L & S NASSI SAC. Therefore, our research focused on developing a Modal Analysis of Faults and Potential Effects to develop a dimensional control plan to avoid faults before being delivered to customers. The modal analysis of faults and potential effects was initiated by defining the activities that make up the sandblasting and painting process, elaborating an operations diagram. Next, the activities that make up this process are prioritized, which after a deployment is calculated the Risk Priority Index in two stages. In the comparison of both matrices with personnel training programs, maintenance programs and protocol for inspections, this Risk Priority Index was reduced by an average of 36.5%. Achieving this on average also equivalent to three months. All this that expressed in a plan of dimensional control, in order to avoid the return of the faults found or potential that could happen in the process of sandblasting and painting The overall average that has been achieved in the most outstanding sandblasting process is 40% and less outstanding is 33%, and for the painting process the most outstanding is 47% and less outstanding is 25%.