Herramientas de lean manufacturing para disminuir los costos de los desperdicios en la línea de producción de wantan de una fábrica de fideos

Abstract

El presente estudio se centra en la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing, tales como las 5’S y el Mantenimiento Productivo Total (TPM), en la línea de producción de wantan, con el objetivo de reducir los costos asociados a los desperdicios. A través del Mapeo de Flujo de Valor (VSM), se identificaron los principales desperdicios presentes en el proceso productivo, como los tiempos de espera y las paradas no planificadas de las máquinas. Posteriormente, se implementaron las herramientas seleccionadas para optimizar el proceso. Los resultados mostraron una disminución significativa de los tiempos de espera, que se redujeron en un 63.68%, lo que representó un ahorro anual de S/ 738.40. Además, las paradas de producción se redujeron en un 40%, generando un ahorro anual de S/ 7,729.20. En total, la reducción de los desperdicios generó un ahorro económico anual de S/ 8,517.60. El análisis económico reveló que el retorno sobre la inversión (ROI) fue del 102.80%, lo que valida la viabilidad financiera de las mejoras implementadas. Estos resultados demuestran que la adopción de herramientas Lean Manufacturing no solo optimiza el uso de los recursos y mejora la eficiencia operativa, sino que también contribuye a una mayor sostenibilidad económica para la empresa

The present study focuses on the application of Lean Manufacturing tools, such as 5’S and Total Productive Maintenance (TPM), in the wantan production line, with the objective of reducing costs associated with waste. Through Value Stream Mapping (VSM), the main wastes present in the production process were identified, including waiting times and unplanned machine downtime. Subsequently, the selected tools were implemented to optimize the process. The results showed a significant reduction in waiting times, which decreased by 63.68%, representing an annual saving of S/ 738.40. Additionally, production downtime was reduced by 40%, generating annual savings of S/ 7,729.20. In total, the reduction of waste generated annual economic savings of S/ 8,517.60. The economic analysis revealed that the return on investment (ROI) was 102.80%, validating the financial viability of the implemented improvements. These results demonstrate that the adoption of Lean Manufacturing tools not only optimizes resource utilization and improves operational efficiency but also contributes to greater economic sustainability for the company.