Metodología AMFE para aumentar la productividad de la línea de conservas de pescado cocidas en la empresa OP7 & BELL S.A.C - Chimbote-2023

Abstract

Esta investigación profundiza los conceptos del Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) para una visión y evaluación más exhaustiva de los riesgos y fallos potenciales, y así priorizar las acciones correctivas. Para ello, el análisis de riesgos con AMFE se aplicó e integró con los peligros del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) en la elaboración de conservas cocidas de filete de pescado. Los autores presentaron los resultados iniciales de la productividad enfocados en el logro de los objetivos de producción y la óptima utilización de recursos para entender la situación atravesada y luego exhibir las etapas del proceso de producción representativas con potencial de fallo por medio del cálculo del Número de Prioridad de Riesgo (NPR) enfatizando, con el método de Prioridad de Acción (PA), aquellos Modos de Fallo que necesitan mayor esfuerzo para reducir su riesgo. Las causas principales que generan una desviación fueron enlistadas y analizadas con el diagrama de causa-efecto. La proporción de incidencia de fallos por máquina representaba el 43.14%, lo cual influía en sus resultados globales de productividad, como ser un 75.68% y 76.31% eficientes y eficaces, respectivamente, logrando ser 57.75% productivos. La integración de las metodologías no solo permitió que el aprovechamiento de los recursos incrementara a un 89.92% y alcancen un 90.14% en eficacia; sino también que la incidencia en fallos por tener un enfoque en la prevención se redujera en 8.23%, logrando así el objetivo general de aumentar la productividad hasta alcanzar un 81.05%

This research delves into the concepts of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) for a more exhaustive view and evaluation of potential risks and failures, and so prioritizing corrective actions. To achieve this, the risk analysis using FMEA was applied and integrated with the hazard from Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) in the production of cooked fish fillet preserves. The authors presented the initial results of productivity focused on achieving production objectives and optimal utilization of resources to understand the situation crossed, and then show the representative stage of the production process with potential failure through the calculation of the Risk Priority Number (RPN), emphasizing, with the Action Priority (AP) method, those Failures Modes that require a greatest effort to reduce the risk. The main causes of deviations were listed and analyzed using a cause-and-effect diagram. This integration demonstrated advantages in facilitating the control of the manufacturing process, ensuring public health and the production of safe food, in addition to improving operational performance in the process. The failure incidence ratio per machine accounted for 43.14%, which influenced its overall productivity results, such as being 75.68% and 76.31% efficient and effectiveness, respectively, achieving 57.75% productivity. The integration of methodologies not only allowed resource utilization to increase to 89.92% and achieve 90.14% effectiveness, but also reduced failure incidence by 8.23% due to a focus on prevention, thus achieving the overall goal of increasing productivity to 81.05%