Aplicación de herramientas de Lean Manufacturing para reducir el desperdicio en la fabricación de cajas de cartón en la planta Sullana de Trupal S.A.

Abstract

La investigación desarrollada en Trupal S.A.-Planta Sullana tiene por objetivo reducir el desperdicio en la fabricación de cajas de cartón. La planta presenta fallas en el manejo del papel corrugado, en la fabricación, almacenamiento y despacho; paradas de máquinas y exceso de tiempo en su arranque generando pérdidas económicas. Las causas raiz del despilfarro se identificaròn con el mètodo Ishikawa y la frecuencia con el diagrama de Pareto. Los procesos que generan mayor desperdicio son el corrugado 49,51%, el refile 26.29% y la conversión 11.71%, totalizando 87.51%. El 40% de desperdicio en el proceso de corrugado se debe a paradas de máquina, debido a falla eléctrica y operativa (64.43%). En la conversión el desperdicio principal es por set up de la máquina, el desfase del clisé, por fallas de la troqueladora, problemas de impresión y falla por desfase de impresión con 86.90% y el set up se debe a fallas operativas 37.57%, eléctricas 21,44% y mecánicas 22.96%. Para reducir el desperdicio se aplicaron las herramientas del Lean Manufacturing 5S, SMED y TPM. La aplicación de 5S en el corrugado mejorará el desplazamiento de las bobinas y las herramientas y materiales estarán al alcance del operario facilitando sus actividades; y las paradas debidas a fallas operativas se reducirá en 20%. En el refile las bobinas se utilizarán con las medidas ajustadas a la especificación del cliente, minimizando el ancho de la plancha de cartón. En la conversión la mejora de la distribución facilitará las operaciones de limpieza y la señalización mantendrá los elementos en sus espacios, se reducen los tiempos de set up de troqueladoras y en los cambios de tintas. Aplicando el TPM en el corrugado se reduce el tiempo por fallas eléctricas y mecánicas del cabezal 1 en 20%. El OEE de la máquina corrugadora se mejoró de 30.33% y está en el promedio en la industria del cartón. En la conversión los paros de máquina por fallas eléctricas y mecánicas, apuntando principalmente al estado de los elementos el OEE aumentó en promedio 3%. Con el SMED en la conversión se reduce el tiempo de montaje de 45 a 25 minutos. En el corrugado el tiempo de cambio de cartucho se reduce de 48 a 33 minutos y se reduce los tiempos muertos en 19% por fallas eléctricas, operativas, mecánicas y de set up.

The research developed at Trupal S.A.-Planta Sullana aims to reduce waste in the manufacture of cardboard boxes. The plant has flaws in the handling of corrugated paper, in manufacturing, storage and dispatch; machine stops and excessive start- up time generating economic losses. The root causes of waste will be identified with the Ishikawa method and the frequency with the Pareto diagram. The processes that generate the greatest waste are corrugating 49.51%, refiling 26.29% and conversion 11.71%, totaling 87.51%. 40% of waste in the corrugated process is due to machine stops, due to electrical and operational failure (64.43%). In the conversion, the main waste is due to setup of the machine, the offset of the cliché, due to failures of the die-cutter, printing problems and failure due to printing offset with 86.90% and the set up is due to operational failures, 37.57%, electrical 21.44% and mechanical 22.96%. To reduce waste, the tools of Lean Manufacturing 5S, SMED and TPM were applied. The application of 5S in corrugated will improve the movement of the coils and the tools and materials will be within reach of the operator, facilitating his activities; and stops due to operational failures will be reduced by 20%. In refiling, the coils will be used with measurements adjusted to the client's specifications, minimizing the width of the cardboard sheet. In the conversion, the improved distribution will facilitate cleaning operations and the signage will keep the elements in their spaces, reducing die-cutting set-up times and ink changes. Applying TPM to the corrugated material reduces the time due to electrical and mechanical failures of head 1 by 20%. The OEE of the corrugating machine was improved from 30.33% and is average in the cardboard industry. In the conversion, machine stoppages due to electrical and mechanical failures, mainly pointing to the state of the elements, the OEE increased on average 3%. With SMED in the conversion, assembly time is reduced from 45 to 25 minutes. In corrugated, the cartridge change time is reduced from 48 to 33 minutes and downtime is reduced by 19% due to electrical, operational, mechanical and set- up failures