Propuesta de implementación de la metodología 5s para mejorar la productividad en la fabricación de semirremolques en L&S Nassi SAC

Abstract

El trabajo de investigación tiene como objetivo principal proponer la implementación de la metodologia 5s para mejorar la productividad en la fabricación de semirremolques en L&S NASSI SAC. La problemática principal se centra en la baja productividad. Mediante el analisis del diagrama ishikawa se identificaron el 85% de las causas de la baja productividad son: Falta de orden y limpieza y políticas de trabajo para el cumplimiento de las tareas en las áreas de trabajo, procedimientos no estandarizados, escasa disciplina y falta de entrenamiento del personal operario. La metodología es descriptiva y no experimental. Se aplica la observacion directa, la entrevista, la encuesta, check list, la tarjeta roja y el mapeo. Las herramientas utilizadas fueron los diagramas de: Ishikawa, Pareto, recorrido, DAP y por último el método de Guerchet. Se identificaron desplazamientos innecesarios de los operarios durante el proceso productivo., además debe haber encontrado deficiencias en el área de maestranza, obteniendo un nivel de promedio de 5s de 21%, el porcentaje más alto es la estandarización con 30% de cumplimiento, La productividad actual es de 0.64 semirremolques por trabajador, y de 0.000844 semirremolques por cada sol invertido. Se propone la implementacion de la metodologia de 5s con la finalidad de no tener una area desordenada y menos con elementos innecesarios que obstruye la movilizacion de los trabajadores, Se logra reducir sustantivamente los recorridos de los operarios mediante el diagrama de recorrido y se propone modelar la planta en 3D con el programa Sketchup, obteniendo una diferencia entre antes y un después. Mediante el estudio de tiempos se reduce el tiempo promedio de 183.53 a 150.14 hr/semirremolque. La productividad estimada aplicando las 5s es de 0.7847 semirremolques por trabajador semestral y de 0.0001 semirremolques por cada sol invertido, evidenciándose el incremento de la productividad de 0.147 respecto a la cantidad de trabajadores, y debido 0.0000188 debido al costo de mano de obra directa.

The main objective of the research work is to propose the implementation of the 5s methodology to improve productivity in the manufacturing of semi-trailers at L&S NASSI SAC. The main problem focuses on low productivity. Through the analysis of the ishikawa diagram, 85% of the causes of low productivity were identified: Lack of order and cleanliness and work policies for the fulfillment of tasks in work areas, non-standardized procedures, poor discipline and lack of training of operating personnel. The methodology is descriptive and not experimental. Direct observation, interview, survey, check list, red card and mapping are applied. The tools used were the diagrams: Ishikawa, Pareto, tour, DAP and finally the Guerchet method. Unnecessary movements of operators were identified during the production process. In addition, deficiencies must have been found in the mastering area, obtaining an average level of 5s of 21%, the highest percentage is standardization with 30% compliance. Productivity The current figure is 0.64 semi-trailers per worker, and 0.000844 semi-trailers for each sol invested. The implementation of the 5s methodology is proposed with the purpose of not having a messy area and even less with unnecessary elements that obstruct the mobilization of workers. It is possible to substantially reduce the routes of the operators through the route diagram and it is proposed to model the 3D plant with the Sketchup program, obtaining a difference between before and after. Through the time study, the average time is reduced from 183.53 to 150.14 hr/semi-trailer. The estimated productivity applying the 5s is 0.7847 semi-trailers per six-month worker and 0.0001 semi-trailers for each sol invested, evidencing the increase in productivity of 0.147 with respect to the number of workers, and due 0.0000188 due to the cost of direct labor.